四川丹齿公司面对目前汽车配套件市场，利润下行与成本上行矛盾日益加剧的不利形势，省时度势，积极推进齿轮产品传统制造向智能制造、绿色制造的升级转化初见成效。微车后桥被动减速齿系列的粗精一体化智能车削工艺投入批量生产，在制坯质量上升一个等级的同时，每年减少优质齿轮钢消耗12.24万公斤、节省人工成本59.4万元，两年即可收回智能化车削生产线的全部技改资金投入，取得明显经济和社会效益。

　　该公司为适应齿轮传动件客户市场质量要求高、零件一致性互换性强的新需要，积极导入智能制造、绿色制造设计理念，根据智能化制造具有定位精度高、换位节奏快的过程特性，对配置要素、过程数据展开了系统的性价比分析和制造链评估，强力推行精化锻坯工艺试制。通过实施精化锻造工艺生产，产品的锻坯外形几何尺寸得到优化、后续制造的定位基准得到改善，单件材料消耗也由4.25kg下降为3.91kg，材料利用率提高了8%、单件成本下降了1.21元，每年可节约材料成本43.45万元。该公司技术人员在后续的智能化切削工艺设计中，借鉴传统制坯工艺的成熟积累，充分发挥锻造成型工艺特性和工装刀具设计手段，扬长避短，进行产品制坯的粗精一体化车削工艺设计和加工试制，有效保证了产品制坯参数的一致性互换性，减少人工配置8名、压缩过程流转节点两个、产品制造链流转效率提高了50%。

　　该公司产品制坯智能化无人生产方式的正式批量投产，是企业以智能制造、绿色制造为引领，实现主导产品制造核心工艺过程再造提升的一次成功尝试，为推进齿轮传动零部件产品由传统制造向高端制造转化，不断提升企业核心竞争力奠定了基础。