人物名片

　　王振维，1964年出生，中共党员，集团公司石油化工专业高级专家，现就职于工程建设有限公司(SEI)，从事乙烯生产技术开发与设计工作。

　　负责及参加国家和集团公司开发课题31项，包括国家级2项、“十条龙”项目4个、中国石化重大专项4项，主持和参加了23套次烯烃生产装置的设计及开车指导，获得国家科学技术进步奖一等奖2项，省部级科学技术进步奖特等奖3项、一等奖1项，省部级技术发明奖一等奖1项，授权国内外专利34项。

　　明媚的冬日，记者走进位于炼化工程集团工程建设公司(SEI)办公大楼12层尽头的办公室。靠窗的工位上，整齐地码着厚厚一摞资料，一位身着蓝色衬衫的男士正全神贯注地翻阅。察觉记者到来，他急忙起身相迎，温暖的笑容与和煦的阳光融化在一起。

　　他，就是2021年度中国石化科技创新功勋奖获得者、集团公司石油化工专业高级专家王振维。

　　王振维的名字在业内如雷贯耳：从事烯烃生产领域的技术研发、工程设计等工作30余年，作为主要研发人员开发乙烯分离三大工艺技术、MTO(甲醇制烯烃)回收技术和关键设备。得益于这些技术的开发，中国石化成为国内第一家、全球第四家拥有全系列乙烯技术的公司。

　　拿起当日的《中国石化报》，头版一篇题为《镇海基地一期项目全面开车成功》的消息引发王振维感慨：“我国乙烯工业发展快啊，当年刚入职的时候，前辈对我说，这一生要是能设计建设两套乙烯装置，就算非常成功了。谁想到，现在有时一年都不止两套!”

　　人生幸运

　　“回首来路，人生最大的幸运，就是个人奋斗方向与乙烯成套技术国产化的历史发展进程不谋而合。”

　　1981年，王振维以优异的成绩考入清华大学化学工程专业，毕业后攻读研究生，1991年入职隶属于石化总公司的SEI。

　　王振维入职的时候，正赶上中国乙烯成套技术国产化加速推进的机遇期。“回首来路，人生最大的幸运，就是个人奋斗方向与乙烯成套技术国产化的历史发展进程的不谋而合。”王振维感慨道。

　　那时，正值茂名石化30万吨/年乙烯装置开工建设，SEI乙烯技术团队只有8个人。从技术到工程设计到核心设备都是国外引进，工程建设中遇到的很多问题，国内的设计人员无法回答。乙烯装置设计图上密密麻麻的线条和标志，搞得王振维一头雾水。

　　一次，燃料气带液导致装置异常，工厂技术人员说是设计的问题，王振维和同事计算了半天，发现设计没有问题。工厂技术人员反问了一句：“那是什么问题?”这让王振维和同事尴尬地愣在当场，一时不知如何作答。

　　这次出糗，让王振维辗转反侧、彻夜难眠。他暗下决心，一定要把整个技术流程吃透。于是，他开始猛啃技术文献和资料，到1996年茂名石化30万吨/年乙烯装置开车，入职5年的王振维基本掌握了整个技术流程。

　　1996年，大庆石化乙烯装置启动改扩建工程。这次，石化总公司决定要自主进行乙烯全流程基础工程设计。

　　32岁的王振维承担主项工作，负责装置分离流程的工程设计，代表团队前往海外学习。“当时我们整个工艺设计团队平均年龄也就20多岁，一群生瓜蛋子要实现工程基础设计国产化，真的是摸着石头过河。”王振维说。

　　临近装置投产，为确保设计方案落实到位，王振维在大庆石化一待就是一年。“建设过程中，大家对设计心里都没底，但凡出现问题，第一个问的就是设计。”王振维回忆。

　　冬天的大庆，气温低至零下30摄氏度，人在室外待一会儿，眉毛、帽檐儿上就挂满了冰碴儿。在这样艰苦的环境下，王振维愣是不分昼夜地在现场守了将近一个星期。

　　功夫不负有心人。在团队的共同努力下，1999年，我国首次独立自主进行乙烯全流程基础工程设计的大庆石化48万吨/年乙烯装置成功开车。

　　敢为人先

　　“如果我们对自己的技术都没有信心，始终不敢迈出实践的第一步，就永远不会取得突破。”

　　大庆石化乙烯装置改扩建工程实现全流程基础工程设计国产化，但工艺包依旧从国外引进，处处受人掣肘。

　　“专利商说什么就是什么，想根据实际情况改动一点儿设计都非常困难。”王振维回忆， “从那时起，公司决定，一定要开发自己的工艺包，拥有属于自己的全套乙烯技术。”

　　做，就做规模最大、最领先的!

　　2000年，80万吨/年乙烯成套技术研发工作正式启动，王振维所在的团队负责分离技术的研发。“分离就像是装置的消化系统，把裂解后的原料吃进来，分成各种各样的养分，然后送到需要的地方。”王振维解释道。

　　“自主开发技术和只做工程设计最大的区别是，所有的技术数据都要自己确定，模拟、测算、组合起来的数据量巨大，计算方法也要不断探索调整。”王振维带领团队夜以继日，通过查文献、单位合作等方式，不断修正调整数据，开展流程优化。

　　通过攻关，2003年，王振维所在团队开发的80万吨/年乙烯分离成套技术工艺包，通过科技部验收，中国首次拥有具有自主知识产权的乙烯分离技术。

　　工艺包是有了，但质疑接踵而至——毕竟是新技术，究竟能否经得起工程的检验?

　　2007年，在讨论武汉石化80万吨/年乙烯装置建设到底要不要使用国产工艺包时，相关专家依旧存在较大争议。王振维为自己研发的技术据理力争：“如果连机会都不给我们，怎么知道我们的工艺包不行?”

　　最终，在集团公司领导的大力支持下，国产工艺包在武汉石化80万吨/年乙烯装置建设中使用，实现从工艺包到工程设计到主要设备装置的完全国产化。

　　2013年装置建设完成，开车时发生压缩机喘振，持续喘振会导致压缩机损坏。紧急会议上，设备制造商也不能解释该现象。大家对国产工艺包的怀疑再次出现。

　　此前多年的艰辛探索和无数次的反复核算，让王振维等技术开发人员对工艺流程了然于胸，他斩钉截铁地回应：“我们的设计没有问题，只要提高转速，过了临界点就会正常!”

　　铿锵有力的回答给予开车总指挥巨大的底气，决定提高压缩机转速。王振维的话果然得到验证，喘振奇迹般地消失了!刹那间，大家心中的大石头终于落地。

　　武汉石化80万吨/年乙烯装置顺利建成投产，标志着国产乙烯成套技术首次实现大型化、工业化应用，结束了我国乙烯技术长期依靠引进的历史，具有重要的里程碑意义。

　　“如果我们对自己的技术都没有信心，始终不敢迈出实践的第一步，就永远不会取得突破。”王振维的语气异常坚定。

　　全球领先

　　“从最开始的什么都要问国外专利商，到与国外巨头同台竞争并赢得竞标，我们完成了从跟跑到领跑的跨越。”

　　我国贫油富煤，发展煤化工对保障能源安全意义重大。本世纪初，中国石化将目光投向煤化工领域，开展MTO(甲醇制烯烃)成套技术研究。

　　重任再一次落到乙烯团队肩上。王振维领命与团队一起展开艰辛攻关，成功开发MTO前脱乙烷烯烃回收成套技术，并发明“前脱乙烷+碳四吸收”新流程。从此，中国石化成为全球首家拥有MTO反再及回收全套技术的公司。

　　2009年，中国石化决定在中原石化建设首套MTO装置。在装置试验开车过程中，塔顶的产品始终不合格。

　　作为整个团队的主心骨，王振维沉着冷静地列出可能出现的相关问题，一个一个地进行排除，并引入当时先进的伽马射线扫描，给装置做“CT”，最终判断是塔釜内部部件制造存在偏差，随即进行整改，最终解决了问题。

　　2011年，中原石化60万吨/年MTO装置投料开车一次成功，标志着我国自主研发的MTO全流程工艺技术实现产业化，我国成为世界上首个掌握MTO全流程技术自主知识产权的国家。

　　2016年，世界最大规模的360万吨/年S-MTO工业装置在中天合创建成投产。王振维作为主要完成人开发的高效甲醇制烯烃全流程技术(S-MTO)项目荣获2017年度国家科学技术进步奖一等奖。

　　在抓紧技术开发的同时，王振维率领团队持续推进各项炼化工程建设。

　　2009年，在福建联合石化80万吨/年乙烯装置脱瓶颈项目中，王振维提出在主要设备外壳不变、三机仅改转子条件下的扩能方案，用最少的占地面积实现最大限度的产能提升。该方案击败国外专利商，为SEI赢得项目工艺包及工程设计任务。装置开车后，各项指标全面超越业主要求，获得高度赞扬。

　　“从最开始的什么都要问国外专利商，到与国外巨头同台竞争并赢得竞标，我们完成从跟跑到领跑的跨越。现如今的成绩，着实令人骄傲!”王振维感慨。