6月6日，从海洋石油工程股份有限公司(以下简称“海油工程”)获悉，由我国自主设计、建造和调试的首套深水水下多功能管汇系统在位于天津港保税区的天津临港特种装备制造场地正式交付，这标志着我国海洋油气水下生产装备自主研发、设计、制造和测试技术取得重要突破。

据了解，本次交付的多功能管汇将应用于中国海油海南分公司所属东方气田群开发，内部集成了水下分配单元、控制模块、路由器等11台国产化关键控制和监测设备，是国内自主研发的首套500米水深的带控制系统的水下管汇工程化产品。

水下管汇主要分布在海底的井口群之间，具有汇集井口油气、分配电力及液压、进行水下控制和监测等一系列重要功能，被喻为水下“油气枢纽站”，是深水油气田开发的核心技术装备之一，承担着将深海油气汇集起来输送到“加工中心”——海上平台的重要作用。据了解，由于起步较晚，我国深水油气田开发项目中应用的水下多功能管汇此前一直由国外厂商设计，其整体设计技术和关键部件长期被少数国外公司垄断。

据海油工程科技信息部总经理储乐平介绍，本次交付的水下多功能管汇面临高压、低温和海水腐蚀等严苛环境条件，且要求20年免维护，因此对设备密封、材料强度及工艺质量都提出极大挑战。据悉，自2019年以来，海油工程依托工业和信息化部“水下油气生产系统工程化示范应用”创新专项实施，大力开展关键技术攻关，攻克控制系统集成、复杂水下结构物三维设计、控制及监测设备ROV(水下机器人)操作设计、接口匹配性设计等一系列技术难题，并整合国内优势科研资源，成功实现水下液动阀门、连接器、多相流量计等多种关键部件的自主研发和国产化制造，按国际行业先进标准要求完成产品的型式试验及认证。

为验证系统的整体性能，海油工程创造性开展“水下管汇系统集成测试”、“水下管汇系统+水下采油树系统集成测试”、“ROV/潜水员界面测试”等陆地集成测试，经过国际权威第三方挪威船级社现场见证，多项关键技术指标达到国际先进水平。

作为国内水下生产系统和产品研发的“领军者”，海油工程高度重视水下产品装备能力建设，建成了国内首个水下产品研发测试中心和水下生产设施研发制造与测试、深水环境模拟测试等3个子平台，初步形成水下“卡脖子”装备研发测试能力，实现海底管道终端设备、跨接管等系列水下产品的国产化制造，为“深海一号大气田”等深水油气田开发提供有力支持。